傳統(tǒng)的有色濕法煉鋅，主要是通過對(duì)相關(guān)參數(shù)的人工取樣、人工實(shí)驗(yàn)室檢測(cè)以及人工調(diào)節(jié)達(dá)到調(diào)節(jié)和控制生產(chǎn)工藝過程的目的。但是人工檢測(cè)結(jié)果滯后，實(shí)時(shí)性不強(qiáng)，導(dǎo)致生產(chǎn)工藝調(diào)整不及時(shí)，造成產(chǎn)品品質(zhì)不高以及原料和能耗嚴(yán)重浪費(fèi)的情況。

針對(duì)上述問題，2010年以來華時(shí)捷科技聯(lián)合中南大學(xué)桂衛(wèi)華院士、陽春華教授科研團(tuán)隊(duì)，依托國(guó)家863課題《重金屬冶煉過程多組分在線分析與檢測(cè)技術(shù)》，突破高濃度比條件下鋅、銅、鎘、鈷、鍺等金屬離子在線技術(shù)，開發(fā)了濕法煉鋅工藝過程優(yōu)化控制系統(tǒng)和鋅粉自動(dòng)投加設(shè)備，成功實(shí)現(xiàn)了鋅冶煉生產(chǎn)關(guān)鍵數(shù)據(jù)的自動(dòng)采集、分析，通過智能軟件輸出最佳工藝調(diào)節(jié)方案，并通過控制系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)工藝自動(dòng)優(yōu)化調(diào)整，解決了傳統(tǒng)人工操作誤差和及時(shí)性的問題，填補(bǔ)了國(guó)內(nèi)鋅冶煉生產(chǎn)智能控制領(lǐng)域的技術(shù)空白。

相關(guān)成果成功應(yīng)用于株洲冶煉集團(tuán)股份有限公司、中金嶺南有色金屬股份有限公司、南方有色金屬集團(tuán)有限公司、白銀有色集團(tuán)股份有限公司、西部礦業(yè)股份有限公司等大型鋅冶煉企業(yè)，大幅提高了對(duì)復(fù)雜資源處理的適應(yīng)能力，有效解決了鋅冶煉過程中動(dòng)態(tài)工況下的穩(wěn)定控制難題，使得鋅品質(zhì)量穩(wěn)定達(dá)到99.996%，噸鋅電耗和鋅粉消耗分別降低4.1%和20%，優(yōu)于國(guó)際先進(jìn)指標(biāo)，節(jié)能降耗成效顯著，有助于提升產(chǎn)品品質(zhì)，降低生產(chǎn)能耗，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)降本增效，完成碳達(dá)峰碳中和目標(biāo)。

項(xiàng)目技術(shù)系統(tǒng)推廣應(yīng)用于株冶集團(tuán)2019年新建鋅冶煉生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了全球最大的焙燒、浸出和凈化系統(tǒng)的智能優(yōu)化控制，有效地降低了人力、原料和能源的消耗，為建成世界一流、中國(guó)第一鋅冶煉智能工廠提供了技術(shù)支撐，提高了冶煉企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益以及綠色生產(chǎn)、智能制造水平。該項(xiàng)目可廣泛推廣應(yīng)用于銅、錳、金等其他有色金屬濕法冶煉工藝過程控制，將有力促進(jìn)我國(guó)有色冶煉自動(dòng)化、信息化、智能化的發(fā)展，助推我國(guó)有色金屬工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)與智能化發(fā)展。